§ 74. ЗЕНКЕРОВАНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ, ЦЕКОВАНИЕ.

Зенкерование. Обеспечивает необходимую точность и чистоту отверстий, полученных литьем, ковкой или штамповкой.

Зенкеры изготовляют из быстрорежущей стали Р9, легированной стали 9ХС или инструментальной углеродистой стали У12А. Зенкеры отличаются от сверл устройством режущей части и большим количеством режущих кромок. Перемычка, соединяющая режущие кромки, гораздо больше, чем у сверла, а угол при вершине срезан. Большее количество направляющих ленточек обеспечивает правильное и более устойчивое положение зенкера относительно оси обрабатываемого отверстия, а распределение усилий на 3-4 режущие кромки - более плавную работу и получение чистого и достаточно точного отверстия. По своей конструкции зенкеры бывают цельные и с вставными пластинками, а по количеству зубьев (перьев)-трех- и четырехперые (рис. 138).

Рис. 138. :

1 - ленточка, 2 - режущая кромка

Цельные зенкеры имеют три или четыре режущие кромки, а с вставными пластинками - четыре режущие кромки. Для обработки отверстий диаметром 12-20 мм применяются цельные зенкеры.

С вставными пластинками зенкеры применяют при обработке отверстий диаметром свыше 20 мм. Они соединяются с оправкой с помощью выступа на оправке и выреза на зенкере. Сейчас зенкеры изготовляются с числом зубьев, доходящим до 8 и больше. Несколько операций зенкерования можно выполнить одним комбинированным зенкером. Комбинированные зенкеры бывают двух типов: ступенчатые и сборные. Последние могут быть скомбинированы с инструментами других типов - сверлами, развертками, расточными пластинками и т. д.

Зенкерование является большей частью промежуточной операцией между сверлением и развертыванием, поэтому диаметр зенкера должен быть меньше окончательного размера отверстия на величину припуска снимаемого разверткой.

Применение зенкеров значительно улучшает качество обрабатываемых отверстий: уменьшает конусность, овальность, риски, царапины и т. д., однако высокую точность размера и чистоту поверхности отверстия дать не может. Поэтому отверстие, полученное после зенкерования, обрабатывают разверткой, которая, срезая очень тонкие стружки, калибрует и заглаживает поверхность отверстия.

Зенкование. Производится зенковками, которые имеют режущие кромки на торце инструмента (рис. 139). По конструкции зенковки бывают цилиндрическими, коническими и плоскими.

Рис. 139. Зенкование цилиндрических углублений (а), конических (б), цековка (в)

(рис. 139, а) применяются для обработки гнезд с плоским дном под головки болтов и винтов. Для обеспечения соосности зенковки имеют направляющую цапфу.

(рис. 139, б) имеют угол заточки конусной части, равный 60; 70; 90 или 120°.

Число режущих зубьев в зависимости от размера инструмента может быть различно. Применяются конические зенковки для получения конусных углублений под потайные головки заклепок, а также для снятия конусных фасок.

Плоская зенковка по своей конструкции представляет видоизмененное перовое сверло с цапфой на торце. Такой зенковкой можно снимать фаски или зенковать отверстия под головки болтов, винтов и заклепок, если угол ее заточки сделать равным 90; 75 или 60° (рис. 139, а). Направляющая цапфа впаивается (или ввинчивается) в тело зенковки, что значительно облегчает переточку.

При зенковании стружку с легких деталей удаляют путем опрокидывания (а не сдувания последних), а с больших деталей - струей сжатого воздуха.

Цекование (зачистка торцовых поверхностей). Цековки выполняют в виде насадных головок, имеющих на торце четыре зуба (рис. 139, в). Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.

Режим резания при зенкеровании, зенковании и цековании выбирают по таблицам справочников.

Заготовок на токарных станках редко становятся финальными в технологическом процессе. Создание отверстий - это основной этап в получении необходимой формы детали. Но за ним, как правило, следует этап доработки. Отчасти это мероприятия чистовой коррекции, но иногда применяются и методы базового изменения параметров выполненного реза. К таким операциям относят зенкование и развертывание отверстий, в результате чего оператор получает оптимальную по характеристикам заготовку. Во-первых, подготовленное углубление обретает необходимые размеры, а во-вторых, его кромки и поверхности очищаются от лишних заусенцев и стружки.

Какие задачи решает зенкерование?

К процедуре зенкерования допускаются отверстия разного происхождения. Это могут быть литые, штампованные или просверленные ниши, над которыми в дальнейшем будет работать мастер по зенкерованию. В чем же заключается суть данной операции? У нее могут быть две цели. Как минимум будет обеспечена зачистка поверхностей отверстия. Это особенно важно в тех случаях, если предварительно выполняется грубое сверление и развертывание отверстий, кромки которых нуждаются в доработке. В зависимости от качества формирования отверстия может применяться получистовое или чистовое зенкерование. В результате меняется и степень сглаживания рабочих поверхностей. Еще более ответственна задача калибровки. В этом случае мастер не ограничивается зачисткой и корректирует параметры отверстия, например глубину и толщину. Потребность в таких действиях возникает, если изначально полученное отверстие не подходит по размерам к целевой шпильке, винту или другой крепежной детали. После зенкерования как раз выполняется нарезка резьбы в соответствии с размерами метиза.

Что представляет собой зенкер?

Это конструкция которого формируется функциональной обрабатывающей частью и хвостовиком-державкой. Внешне некоторые виды зенкера напоминают сверла, но они гораздо прочнее. И еще более важная разница заключается в наличии как минимум трех режущих кромок, обеспечивающих более эффективный съем лишней массы металла. Кстати, этим отличается и развертывание отверстий, для которого иногда требуется интенсивная ликвидация стружки с целью достижения более точной формы заготовки. Но у зенкера несколько режущих кромок также выступают в некотором роде стабилизатором инструмента. Этот аспект гарантирует обеспечение равномерности обработки кромок, что сказывается на точности выполнения операции. Впрочем, качество результата будет зависеть и от того, насколько правильно был выбран тип инструмента.

Разновидности зенкеров

Простейшие конические модели зенковок состоят из резчика и хвостовика. Угол конуса в рабочей части может варьироваться от 30 до 120 °. Более сложной вариацией инструмента является резчик с торцевыми зубцами. Количество зубьев в среднем составляет от 4 до 8. Соответственно, чем точнее требуется зенкерование, тем меньше должна быть поверхность резчика. Также существуют цилиндрические устройства, в которых предусмотрена направляющая цапфа. Она входит в формируемые отверстия, обеспечивая, таким образом, совпадение образованного цилиндрического углубления и оси отверстия. Это универсальная техника, при которой сверление, зенкерование и развертывание отверстий производятся инструментом единой формации. В итоге упрощается цикл формирования отверстия и повышается качество очистки прилегающих поверхностей. Почти все модели зенкеров изготавливаются из инструментальных легированных и углеродистых сталей.

Техника выполнения зенкерования

Обычно зенкерование выполняется на Так же как и сверла, зенкеры устанавливаются в соответствующих патронах или зажимных механизмах. Далее выходные части отверстий обрабатываются коническими зенковками. По этой технике формируются конусные углубления, подходящие для головок заклепок и потайных винтов. Углубления для болтов производятся таким же образом, но уже цилиндрическими зенковками. Данным инструментом также выполняют подрезку торцов, выборку углов и выступов. И зенкерование, и развертывание отверстий на станке контролируются оператором. В современных моделях пневматических и электрических станков допускается возможность обработки в полуавтоматическом и автоматическом режимах. Станки с программным управлением могут использовать аналогичные настройки обработки зенкерами для серийного обслуживания деталей.

Назначение операции развертывания

Операция развертывания во многом схожа с зенкерованием. Она также рассчитана на формирование оптимальных по размерам отверстий с возможностью коррекции формы. Но если зенкеры подготавливают отверстия для последующего использования заклепок и болтов, то развертывание позволяет получать точные калиброванные ниши для валов, плунжерных деталей и подшипников. Также развертывание отверстий позволяет минимизировать трение в обрабатываемой зоне и обеспечивать высокую плотность контакта между элементами. Эти задачи достигаются за счет сокращения шероховатости поверхностей отверстия.

Инструмент для развертывания

Развертки также представляют собой инструмент, напоминающий сверла. Рабочая часть в данном случае обеспечивается расположенными по окружности стержня зубьями. Помимо этого, существуют вспомогательные функциональные части резчика. Это заборная, калибрующая и цилиндрическая части. Непосредственную резку производит направляющий конус, края которого снимают припуск металла, но в то же время предохраняют вершину режущей кромки от забоин. И здесь можно выделить отдельные конструктивные части, различающие данную методику и зенкование. Зенкерование и развертывание отверстий сходятся в операциях резки, однако калибрующая часть развертки также выполняет функции направления и отвода стружки. Для этого предназначены специальные канавки, делающие инструмент более самостоятельным.

Машинные и ручные развертки

Развертывание может выполняться ручным и машинным способом, то есть на тех же станках. Инструмент, применяемый для ручных операций, отличается удлиненной рабочей частью. Диаметр обратного конуса в данном случае варьируется от 0,06 до 0,1 мм в среднем. Для сравнения, станочные развертки имеют толщину конуса от 0,05 до 0,3 мм. С помощью ручного развертывания можно получать отверстия диаметром от 3 до 60 мм. При этом степень точности будет невелика. Машинный инструмент ориентируется под определенные типоразмеры, зачастую по спецзаказам. Например, развертывание отверстий в деталях для строительных конструкций может выполняться в соответствии с техническими данными по конкретному проекту. К преимуществам такого способа относят высокую точность резки, качественную зачистку и отсутствие деформационного эффекта.

Выполнение развертывания

Машинное развертывание выполняется по тем же принципам, что и зенкование. Инструмент фиксируется в патроне, а затем направляется в обрабатываемую зону станком. Единственным отличием являются более высокие требования к охлаждению рабочей оснастки в процессе работы и смазке отверстий. В качестве смазывающего состава используют минеральное масло, скипидар и синтетические эмульсии. Иначе выполняется ручная обработка отверстий. Развертывание такого типа предполагает изначальную фиксацию заготовки в тисках. Далее в отверстие вставляется наконечник развертки и путем кручения воротка достигается результат. Причем вращать инструмент можно только в одном направлении - до формирования необходимых параметров изделия.

Заключение

Постепенно уступает место технологичным лазерным и термическим методам. Также конкуренцию традиционным способам резки составляет гидроабразивная техника, отличающаяся высокой скоростью раскроя и точностью. Что на этом фоне могут предложить в качестве преимуществ зенковка, а также развертывание отверстий? В первую очередь это возможность ручной обработки без применения сложного оборудования в Кроме того, в отличие от гидроабразивов и термических аппаратов, данные технологии не требуют подключения дополнительных расходных материалов. Поэтому можно говорить о преимуществах экономического, организационного и эргономического характера. Но качеством обработки и темпами производственного процесса, конечно, придется пожертвовать.

План конспект

Наименование: :

Специальность: Слесарь по ремонту автомобиля, водитель автомобиля

д Цели:

Изучив данный элемент, Вы сможете:

Свободно ориентироваться в выборе инструмента и приспособлений для окончательной обработки отверстий.

Освоить приёмы работать на ручном и станочном оборудовании, производить заточку инструмента; выполнять зенкерование, зенкование и развёртывание.

Необходимое оборудование, материалы и средства.

Количество

Наименование / описание

Спиральные свёрла

Вертикально – сверлильный станок

0-6

Конусные переходные втулки

Кулачковые патроны

Ручные тиски

Зенковки

Цековки

Зенкера разного d

Развёртки наборы

Сопутствующие учебные элементы и пособия:

« Организация рабочего места слесаря»

« Плоскостная разметка»

« Слесарная обработка отверстий»

Зенкерование, зенкование и развёртывание

После выполнения отверстий в сплошном материале производится их обработка для увеличения размеров и снижение шероховатости поверхности, а так же обработка предварительно полученных отверстий (литьё, штамповка и пр).

При обработки отверстий различают три основных вида операции: сверление, зенкерование, развёртывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.

Зенкерование.

Зенкерование – это операция, связанная с обработкой предварительно просверленных или любым другим методом полученные отверстия с целью придания им более правильной геометрической формы, а так же достижение более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8 квалитета) и более низкой шероховатости (до R a 125).

В отличие от сверла, зенкер имеет большее число режущих кромок (три или четыре), что даёт определённую точность в обработки отверстий.

По конструкции зенкер может иметь различное направление угла спирали – правое, левое, прямое. Изготовляют зенкер из быстрорежущей стали или оснащают пластинами из твёрдого сплава ВК6, ВК8, ВК6М, Т5К10, Т15К6. Пластины могут быть закреплены в зенкере при помощи гайки или клинового крепления, что позволяет много раз использовать корпус зенкера.

В качестве режущей части насадных зенкеров используется многогранные твёрдосплавные пластины. Крапление пластин в корпусе насадного зенкера осуществляется механическим путём.

Режущая пластина 1 закрепляется в корпусе 2 при помощи тяги 3, что позволяет произЗводить замену пластины непосредственно на станке. Для этого надо сместить тягу 3, повернуть пластину следующей гранью или заменить на новую, снова закрепить тягу и продолжать работу.

Геометрические параметры режущей части зенкеров выбирают в зависимости от условий обработки: главный угол в плане φ = 30 ÷ 60˚; передний угол γ = 3 ÷ 30˚, для зенкеров из быстрорежущей стали, для зенкеров с пластинами γ = 5 ÷ - 5˚, задний угол α = 8 ÷ 15˚.

Насадной зенкер:

1 – режущие пластины

2 – корпус

3 – тяга

Для хрупких материалов передний угол равен нулю, а для твёрдосплавных развёрток он составляет от 0 до -5˚.

Ручные развёртки используют, как правило при обработки отверстий диаметром 3 ÷ 50 мм, в материалах не высокой твёрдости.

Машинные развёртки бывают цилиндрические и конические, насадные и цельные. Цельными развёртками обрабатываются отверстия от 3 до 100 мм, а насадными диаметрами от 25 до 300мм. И те и другие развёртки изготавливаются из быстрорежущей стали или оснащаются пластинами из твёрдого сплава.

Цельный цилиндрический зенкер:

режущая часть

рабочая часть

направляющая (калибрующая) часть

шейка

хвостовик

лапка

д

Зенкер:

а – конструкция; б – геометрические а)

параметры рабочей части;

ώ – угол наклона ленточки;

φ – плавный угол в плане;

φ 0 – угол заборного конуса;

γ – передний угол;

α – задний угол;

t – глубина резания.

б)

Ручное сверление для зенкерования, зенкования и цекования не применяют, так как оно не даёт должной точности.

Зенкование – это обработка на вершине просверленных цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклёпок, а так же фасок. Выполняется эта операция при помощи специального инструмента – зенковок.

Цекование - зачистка торцов поверхностей при обработке бабышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится при помощи цековки, которую ставят на специальные оправки.

Зенковки:

а – с постоянной направляющей

и цилиндрическим хвостовиком; а, б

б – со сменной направляющей

и коническим хвостовиком;

в – углы зенковки;

г – конические зенковки;

д – цековка;

е – поддержка с зенковкой

и вращающимся ограничителем;

2 – упор

3 – зенковка

4 – винты

5 – шарики

6 – втулка

7 – хвостовик

г, д

3. Развёртывание - операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6 квалитета) и малой шероховатостью (до R a 0,63).

Выполняется эта операция развёртками после зенкерования отверстия.

б

Развёртывание:

а – установка развёртки и воротка

б – развёртка с удлинителем

1 – вороток

2 – удлинитель

3 – развёртка

4 – деталь

Развёртки подразделяются на черновые и чистовые, ручные и машинные. Осуществляют обычно развёртывание на стационарных станках.

Для развёртывания конических отверстий применяют конические развертки.

Конструктивно развёртка для ручного развёртывания состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть конуса включает в себя режущую часть (заборный конус и направляющий конус, которые обеспечивают центрирование развёртки и отверстия) и калибрующая часть,

Обеспечивающую получение отверстия с заданной точностью и шероховатостью обработанной поверхности.

Развёртка:

а – конструкция развертки

б – конструкция заборной части

в – геометрические параметры режущей и калибрующей части

г – схема резания

φ – угол заборного конуса

2φ – угол при вершине

α – задний угол

γ – передний угол

D – диаметр развёртки

Режущая часть заборного конуса развёртки имеет угол при вершине 2φ. Для обработки вязких металлов он составляет 12 ÷ 15˚, для хрупких и твёрдых металлов от 3˚ до 5˚.

Твёрдосиловные развёртки имеют угол при вершине 30 ÷ 45˚.

Н
аправляющий конус рабочей части развёртки, расположен под углом 45˚ к её оси. Задний угол α на режущей части составляет от 6˚ до 15˚, на калибрующей части этот угол обычно равен нулю, а передний угол γ = 0 ÷ 15.

Развёртки, оснащённые пластинами из твёрдого сплава:

а, б – цельные; в, г – насадные.

Для хрупких материалов передний угол равен нулю, а для твёрдоплавких развёрток он составляет от 0 до -5˚.

Ручные развёртки используются как правило при обработки отверстий диаметром 3 ÷ 5 мм, в материалах высокой твёрдости.

Машинные развёртки бывают цилиндрические и конические, насадные и цельные. Цельными развёртками обрабатываются отверстия от 3 до 100мм, а насадными диаметрами от 25 до 300мм. И тем и другие развёртки изготавливаются из высокорежущей стали или оснащаются пластинами из твёрдого сплава.

Практические работы.

Все практические работы связанны с обработкой отверстий, производить с учётом соблюдения правил работы на сверлильном оборудовании:

Сверление следует производить только на исправном оборудовании и правильно заточенным сверлом, при необходимости нужно произвести переточку или заправку сверла.

Необходимо прочно закрепить сверло с цилиндрическим хвостовиком в патроне. Торец сверла упереть в дно патрона а затем закрепить его, поочерёдно вставляя ключ во все гнёзда патрона

Для обеспечения прочного и безопасного крепления обрабатываемых деталей необходимо их надёжно закрепить на столе станка, тисках или тисочках, или призмах, используя разного вида прижимы, прихваты или кондукторы.

В местах сверления на детали нужно делать кернение глубиной 1 ÷1,5мм.

Сверление отверстий диаметром более 10мм выполняются в два приёма: в начале сверлом d = 5 ÷ 6мм, а затем сверлом нужного диаметра.

Необходимо правильно определить скорость резания и частоту вращения шпинделя.

При сверлении стальных деталей следует применять смазочно-охлаждающую жидкость. Чугунные детали надо сверлить насухо.

Запрещается наклоняться близко к месту сверления и сдувать стружки из-за её попадания в глаза.

Упражнение № 1

1. Зенковать отверстие под головку винта (заклёпки) с конической головкой.

Просверлить отверстие заданного диаметра. Остановить остаток, не снимая заготовку со стола, заменить сверло конусной зенковкой.

Зенковать отверстие до размера, указанного на чертеже, при ручной подачи и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин.).

Отверстия до 5 … 6 мм можно зенковать сверлом большего диаметра.

2. Зенковать гнездо под цилиндрическую головку винта.

Просверлить отверстие сверлом, соответствующим диаметру направляющей (цапфы) зенковки.

Остановить станок, заменить сверло цилиндрической зенковкой соответствующего диаметра и проверить совпадение направляющей (цапфы) зенковки с отверстием.

Настроить станок на частоту вращения шпинделя n ≈ 60…80 об/мин.и выполнить зенкование, периодически меняя глубину гнезда. Зенковать при ручной подаче, применять эмульсию.

При необходимости рассверлить отверстие до размера, указанного на чертеже.

Упражнение № 2.

Зенкеровать отверстие по размерам, указанным на чертеже.

Просверлить отверстие сверлом с учётом припуска на зенкерование, выбираем по таблице:

Диаметр

зенкера, мм

5…24

25…35

36…45

46…55

56…65

Припуск

мм

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

Остановить станок и не снимая заготовку со стола, заменить сверло соответствующим цилиндрическим зенкером. Настроить станок для зенкерования

по режимам сверления, включить станок и зенкеровать отверстие насквозь при механической подачи.

Упражнение № 3.

Развернуть отверстие.

Просверлить отверстие с припуском на развёртывание, определяемым по таблице:

Снять деталь и закрепить её в тисках. Взять черновую развёртку соответствующего диаметра, смазать заборную часть минеральным маслом и вставить её в отверстие без перекоса. Надеть на хвостовик развёртки вороток. Качество поверхности отверстия проверить после тщательной протирки внешним осмотром «на свет». Недолжно быть царапин и задирав. Точность отверстия проверить калибрами:

цилиндрического – по проходному и непроходному концам калибра-пробки;

конического – по придельным рискам конического калибра и «на карандаш».

Диаметр

зенкера, мм

3…6

6…18

18…30

30…50

Припуск, мм

0,2

0,3

0,4

0,5

Слегка нажимая на развёртку ладонью правой руки. Левой рукой медленно вращать вороток по часовой стрелке, периодически извлекая развёртку из отверстия для её отчистки и смазывания. При развёртывании соблюдать следующие требования:

заканчивать развёртывание цилиндрических отверстий, когда ¾ рабочей часть части развёртки выйдет из отверстия;

окончание развёртывания отверстия коническими развёртками определять по положения контрольных рисок конического калибра;

развёртывание производить только движениями по часовой стрелки. Развернуть отверстие чистовой развёрткой таким же образом.

Проверка усвоения

Контрольные вопросы:

а) торцевые

б) конические

в) ромбические

г) цилиндрические

д) квадратные

а) цельные

б) комбинированные

в) составные

г) насадные

а) коническая

б) ручная

в) ромбическая

г) машинная

д) комбинированная

Проверка усвоения

Контрольные вопросы:

Как подразделяются зенковки по форме режущей части?

а) торцевые

б) конические

в) ромбические

г) цилиндрические

д) квадратные

Как подразделяют зенкеры по конструкции?

а) цельные

б) комбинированные

в) составные

г) насадные

Как подразделяются развёртки по конструкции?

а) коническая

б) ручная

в) ромбическая

г) машинная

д) комбинированная

1. Назначение и инструменты. Зенкерование применяется для "чистовой обработки просверленных," литых или кованых отверстий с точностью За-4-го классов и 4-5-го классов чистоты, а также для их предварительной обработки под развертывание. Используемые для этой цели режущие инструменты называются зенкерами (рис. 86).
По способу установки на станке зенкеры делятся на хвостовые и насадные, а по конструкции рабочей части - на цельные и сборные.
Хвостовой зенкер (рис. 86, а) по внешнему виду напоминает сверло и состоит из тех же конструктивных частей и элементов. Однако в отличие от последнего зенкер имеет 3-4 зуба и режущую часть по форме усеченного конуса. Неглубокие стружечные канавки обеспечивают повышенную прочность и жесткость зенкера, а увеличенное количество ленточек на калибрующей части создает ему лучшее направление в отверстии. Благодаря этому обеспечивается не только более высокая точность и чистота обработки, но также более строгая прямолинейность оси обрабатываемого отверстия.
Для уменьшения трения о стенки отверстия калибрующая часть зенкера выполняется с обратной конусностью 0,05-0,1 мм на каждые 100 мм длины. Задние углы а в пределах 8-10° создают затачиванием задних поверхностей зубьев на режущей части. Передние углы у получаются за счет винтовой формы стружечных канавок.

Угол конуса режущей части.2ф для зенкеров общего назначения выполняется 120°.
Насадные зенкеры (рис. 86, б и в) имеют коническое отверстие с конусностью 1: 30 и паз под торцовую шпонку для крепления на оправке (рис. 87).
Сборная конструкция зенкеров (рис. 86, в) позволяет многократно
восстанавливать их по мере потери размера. Такие зенкеры состоят из корпуса
3, изготовленного из конструкционной стали, и ножей 2, закрепляемых в пазах корпуса клиньями 1.
Стандартами предусмотрен выпуск зенкеров для отверстий диаметром 10-100 мм двух номеров. Зенкеры № 1 предназначаются
для предварительной обработки отверстий с припуском под развертывание, № 2 - для окончательной обработки с точностью 4-го класса.
Рабочая часть зенкеров выполняется из быстрорежущих сталей либо оснащается пластинками твердого сплава ВК8 или Т15К6. На шейке зенкера маркируются номинальный диаметр, номер и марка материала.
2. Приемы зенкерования. Зенкерование на токарном станке выполняется аналогично сверлению (рис. 88). Заготовку закрепляют в патроне и при необходимости выверяют по отверстию. Зенкер устанавливают в пиноль задней бабки, ось которой должна строго совпадать с осью шпинделя. Заднюю бабку закрепляют на станине в таком месте, чтобы вылет пиноли во время работы был наименьшим. Ручной подачей зенкер подают в отверстие заготовки и по


окончании обработки выводят из него до выключения станка.
Припуск под зенкер у предварительно просверленных отверстий должен составлять 1-3 мм на диаметр в зависимости от размера отверстия.
При зенкеровании литых и кованых отверстий с неравномерным припуском их рекомендуется вначале расточить на глубину 5-10 мм для создания направления зенкеру.
3. Режим резания при зенкеровании. При выборе режима резания для работы зенкером следует учитывать, что глубина резания для него Составляет 1/2 припуска на диаметр отверстия". Подачу для зенкерования можно увеличить в 1,5-2 раза по сравнению с ее значениями для сверления, а скорость резания принимают в тех же пределах (см. § 2, п.-7 данной главы).
При расчетах элементов режима резания можно пользоваться формулами 2-5 (см. гл. I, § 10).
Обработку отверстий в стальных заготовках быстрорежущими зенкерами необходимо производить с охлаждением эмульсий. При обработке чугуна и цветных металлов, а/также при использовании твердосплавных зенкеров охлаждение обычно не применяют.
4. Брак ори зенкеровании. Возможные виды брака отверстий при зенкеровании приведены в табл. 7.

1. Назначение и инструменты. Развертывание применяют для чистовой обработки отверстий 2-3-го классов точности и 6-8-го классов чистоты после сверления (только при диаметре до 10 мм), зенкерования или растачивания. Режущими инструментами для рассматриваемого способа обработки на токарных станках служат машинные развертки (рис. 89). Они отличаются от зенкеров большим количеством зубьев (обычно от 6 до 14), которые, срезая мелкие стружки, обеспечивают более высокую точность и чистоту обработки.
По способу установки на станке развертки делятся на хвостовые и насадные, по конструкции рабочей части - на цельные и сборные. Последние состоят из корпуса и закрепленных в его пазах ножей.
Хвостовая развертка (рис. 89, а) состоит из хвостовика шейки и рабочей части. В свою очередь рабочая часть делится на режущую, калибрующую части и обратный конус.
На режущей части располагаются главные режущие кромки. Наклон их к оси определяется углом в плане ф, величина которого зависит от назначения развертки. Для сквозных отверстий при обработке сталей и других пластичных металлов ф=15°, для хрупких металлов ф = 5°. У разверток для глухих отверстий ф = 60°.
Калибрующая часть имеет цилиндрическую форму. На ней располагаются вспомогательные режущие кромки, предназначенные -для зачистки и калибрования отверстия. Чтобы предупредить повреждения отверстия концами зубьев калибрующей части, в конце ее на небольшой длине выполняется незначительный обратный конус с величиной занижения диаметра на 0,04-0,07 мм.

В связи с различным назначением главных и вспомогательных режущих кромок форма- заточки зубьев по длине различна. На режущей части (рис. 89, а, сеч. А-А) зубья затачиваются до остроты с углом а=6-8°.. На калибрующей части (рис. 89, а, сеч. Б - Б) но задним поверхностям зубьев оставляются цилиндрические ленточки шириной 0,08-0,5 мм, которые сглаживают поверхность отверстия, улучшают направление развертки и увеличивают ее число переточек.
Передний угол у у разверток обычно выполняют 0°. При повышенных требованиях к качеству обработки его рекомендуется делать отрицательным от -3 до -6°. Вследствие этого резание при развертывании напоминает скобление.
У разверток для сквозных отверстий на переднем торце выполняется фаска шириной 1,5-2,5 мм под углом 45°, которая предохраняет уголки зубьев от выкрашивания при входе в отверстие.
Для повышения чистоты обработки зубья разверток располагают по окружности неравномерно. Это объясняется тем, что в процессе резания всегда имеет место колебание нагрузки на зуб, вызванное неравномерной плотностью обрабатываемого материала и различными включениями в нем. Периодически повторяющиеся ко-

Лебания при равномерном расположении зубьев создают местные углубления на поверхности развернутого отверстия. Неравномерное расположение зубьев исключает указанное явление.
Развертки обычно имеют прямые зубья. В некоторых случаях для обработки отверстий с пазами или канавками применяют развертки с винтовыми зубьями, направление которых делают противоположным направлению резания с тем, чтобы развертка не затягивалась в отверстие.
В соответствии с действующими стандартами развертки общего назначения выпускаются диаметром от 0,1 до 300 мм в доведенном виде для отверстий 2-3-го классов точности (А, А2а, А3, Н) либо с припуском под доводку. Последние изготавливаются шести номеров, которые только после доводки по калибрующей части можно применять для обработки отверстий предусмотренной точности."
Рабочая часть разверток выполняется из быстрорежущей стали Р 18 или оснащается твердым сплавом для повышения стойкости.
На развертках маркируется номинальный диаметр, класс точности и марка материала.
2. Приемы развертывания. Подготовка к развертыванию и его выполнение (рис. 90) осуществляются аналогично зенкерованию. Однако в связи с более высокой точностью обработки они имеют некоторые особенности.
1. Развертка срезает тонкие слои металла и не может исправить направление отверстия, ось которого была смещена предварительной обработкой. Поэтому отверстия под развертывание подготавливают зенкерованием или растачиванием. Отверстия небольшого диаметра (до 10 мм) в связи со сложностью расточки и отсутствием для них зенкеров общего назначения развертывают после сверления, которое следует выполнить с особой тщательностью.
2. Припуск под развертывание оставляют небольшой, причем, чем он меньше, тем точность обработки выше. Для его выбора можно руководствоваться следующими данными, мм:
Диаметр отверстия До 5 5-20 20-30 30-50 50-80 80-100
Припуск на диаметр 0,1 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4

3. Перед обработкой развертку надо внимательно осмотреть. Точность ее должна соответствовать классу точности обрабатыва-


емого отверстия. Режущие кромки должны быть острыми, без завалов и забоин. Радиальное биение кромок на режущей части не должно превышать 0,02 мм.
4. Для качественного развертывания необходимо обеспечить строгую соосность развертки и обрабатываемого отверстия. Для этого прежде всего следует тщательно выверить совпадение осей пиноли задней бабки и шпинделя. Кроме того, чтобы исключить влияние погрешности установки заготовки в патроне на качество отверстия, развертывание обычно выполняют за одну установку непосредственно после подготовительных способов обработки отверстия.
Иногда может возникнуть технологическая необходимость развертывания отверстия за отдельную установку заготовки в патроне. В таких случаях развертку необходимо устанавливать на станке в качающихся (рис. 91) или специальных плавающих патронах, позволяющих ей самоустанавливаться по оси обрабатываемого отверстия.
5. Отверстия 2-го класса точности рекомендуется обрабатывать двумя развертками - черновой и чистовой: первая срезает 2/3, вторая - 1/3 припуска.
Черновую развертку обычно изготавливают из потерявшей размер чистовой развертки путем шлифования и доводки калибрующей части.

Это инструмент для зенкования отверстий (например, или шуруп). Зенкование нужно для того, чтобы спрятать шляпку шурупа заподлицо - сравнять её с поверхностью детали.

Зенкование - это обработка верхней части отверстия для получения фаски. Выполняется зенкование с помощью зенковок или сверлом большего диаметра.

Я предпочитаю делать зенкование с помощью зенковок. Сверло большего диаметра может сделать сколы. А они нам не нужны. К тому же сверло должно быть заточено под 90 градусов.

Вот некоторые примеры зенковок, которые нам подходят:

Оказалось, что зенковку не так-то просто найти в продаже в магазинах или на рынках. Но расстраиваться не стоит. В роли зенковки вполне можно использовать точильный камень, к примеру - как из этого набора:

Конечно, для больших объемов работ он не подойдет, потому что быстро изнашивается. Но для изготовления мебели своими руками подходит лучше, чем сверло большего диаметра, и не так проблематично (в смысле приобретения), как зенковка. Как зенковать отверстие с помощью такого точильного камня смотрите в видео:

Зенкование отверстий